加工完成的板材表面出现压痕、凹点，会直接影响成品外观，严重时造成工件无法使用。送料环节产生的压痕成因较多，本文从设备、物料、参数几个维度分析诱因，便于现场排查处理。

冲压生产中，成品板材表面出现点状、条状压痕，很多时候并非模具带来的损伤，而是送料环节滚轮与物料接触过程产生。这类压痕会随着送料持续重复出现在工件固定位置，对外观件、电镀喷涂前的半成品影响较大。现场排查可以优先围绕滚轮状态、压力设置、物料杂质、导料部件几个方向逐步确认。

滚轮表面出现损伤是较为常见的诱因。长期加工带氧化皮、金属碎屑的卷材，硬质颗粒会挤压镶嵌在滚轮纹路当中，滚轮表面形成细小凸起。后续加工时，凸起部位反复挤压板材，就会形成规律的压痕。除此之外，滚轮局部磕碰、辊面出现凹坑，同样会在材料表面复刻出印记。部分操作人员只关注滚轮夹持力，忽略辊面状态，压痕故障就会反复出现。日常需要定期观察辊面，及时清理嵌入的金属碎屑，出现明显损伤后要做打磨处理。

夹持压力设置不合理，也会带来压伤问题。加工薄板、软质铜铝材料时，如果滚轮夹持压力调得偏高，辊轮会对板材表面形成挤压，留下压印。尤其覆膜、抛光类材料，材质本身抗挤压能力弱，过高压力即便滚轮完好，也容易产生痕迹。厚料生产切换薄料生产时，如果没有下调压力，这类问题发生概率会明显上升。

物料携带杂质也会间接生成压痕。卷材表面的铁屑、边角毛刺、氧化皮，跟随板材进入上下滚轮之间，杂质被挤压在辊面和板材中间，会同时划伤板材与滚轮。卷材存放过程产生的细小焊渣、锈粒，都属于这类风险源。投产前需要对卷材表面做简单清理，减少硬质杂质进入送料机构。

除滚轮之外，导料板、限位挡板变形、有毛刺，物料经过时剐蹭挤压，也会形成条状压痕。设备内部掉落的金属碎渣堆积在物料通行路径，同样会造成表面损伤。出现压痕之后，可做空载走料观察辊面，再小批量试送，区分是硬件损伤还是参数适配问题，针对性处理，减少工件报废。